Youtube
A. Shrnutí specifikace
Specifikace námi vyvinutého lisovaného konektoru je
shrnuto v tabulce II.
V tabulce II "Velikost" znamená šířku samčího kontaktu (takzvaná "Velikost štítku") v mm.
B. Určení vhodného dosahu kontaktní síly
Jako první krok návrhu lisovaného terminálu musíme
určit vhodný rozsah přítlačné síly.
Pro tento účel jsou vytvořeny diagramy deformačních charakteristik
svorky a průchozí otvory jsou nakresleny schematicky, jak je znázorněno
na obr. 2. Je naznačeno, že kontaktní síly jsou ve vertikální ose,
zatímco velikosti svorek a průměry průchozích otvorů jsou v
vodorovné osy resp.
C. Stanovení minimální kontaktní síly
Minimální přítlačná síla byla určena (1)
vynesením přechodového odporu získaného po výdrži
zkoušky ve vertikální ose a počáteční kontaktní síla v horizontální
osa, jak je schematicky znázorněno na obr. 3, a (2) nalezení
minimální kontaktní síla jako zajištění přechodového odporu
nižší a stabilnější.
V praxi je obtížné měřit kontaktní sílu přímo pro lisovaný spoj, takže jsme ji získali následovně:
(1) Vkládání svorek do průchozích otvorů, které mají
různé průměry mimo předepsaný rozsah.
(2) Měření šířky svorky po vložení z
vzorek řezu průřezu (např. viz obr. 10).
(3) Převod šířky svorky naměřené v (2) na
kontaktní síla pomocí deformační charakteristiky
schéma terminálu získaného ve skutečnosti, jak je znázorněno na
Obr. 2
Dvě čáry pro konečnou deformaci znamenají jedničky pro
maximální a minimální velikosti svorek v důsledku rozptylu v
výrobního procesu resp.
Tabulka II Specifikace konektoru, který jsme vyvinuli
Je zřejmé, že kontaktní síla vytvořená mezi
vývodů a průchozích otvorů je dán průsečíkem dvou
schémata pro svorky a průchozí otvory na obr. 2, které
znamená vyvážený stav komprese terminálu a expanze průchozího otvoru.
Stanovili jsme (1) minimální přítlačnou sílu
potřebný k vytvoření přechodového odporu mezi svorkami a
dírky nižší a stabilnější před/po výdrži
testy na kombinaci minimálních velikostí svorek a
maximální průměr průchozího otvoru a (2) maximální síla
dostatečný k zajištění izolačního odporu mezi sousedními
průchozí otvory překračují specifikovanou hodnotu (pro toto 109Q
vývoj) po testech odolnosti pro
kombinace maximálních a minimálních velikostí svorek
průměr průchozího otvoru, kde dochází ke zhoršení izolace
odpor je způsoben absorpcí vlhkosti do
poškozená (delaminovaná) oblast v DPS.
V následujících částech jsou metody používané k určení
minimální a maximální přítlačné síly.
D. Určení maximální kontaktní síly
Je možné, že interlaminární delaminace v PCB indukují
snížení izolačního odporu při vysoké teplotě a v
vlhká atmosféra při vystavení nadměrné kontaktní síle,
který je generován kombinací maxima
velikost koncovky a minimální průměr průchozího otvoru.
V tomto vývoji je maximální přípustná kontaktní síla
byl získán následovně;(1) experimentální hodnota
minimální přípustná izolační vzdálenost "A" v DPS byla
získané předem experimentálně, (2) přípustné
délka delaminace byla vypočtena geometricky jako (BC A)/2, kde „B“ a „C“ jsou koncové stoupání a
průměr průchozího otvoru, (3) skutečná delaminace
délka v DPS pro různé průměry průchozích otvorů byla
získané experimentálně a vynesené na delaminované délce
vs. diagram počáteční kontaktní síly, jak je znázorněno na obr. 4
schematicky.
Nakonec byla takto stanovena maximální přítlačná síla
aby nebyla překročena povolená délka delaminace.
Metoda odhadu kontaktních sil je stejná jako
uvedeno v předchozí části.
E. Návrh tvaru terminálu
Tvar terminálu byl navržen tak, aby generoval
vhodnou přítlačnou silou (N1 až N2) v předepsaném průchozím otvoru
rozsah průměru pomocí trojrozměrného konečného prvku
metody (MKP), včetně vlivu předplastické deformace
indukce ve výrobě.
V důsledku toho jsme přijali terminál ve tvaru
"Průřez tvaru N" mezi kontaktními body v blízkosti
dno, které vytvořilo téměř rovnoměrnou kontaktní sílu
v předepsaném rozsahu průměru průchozího otvoru, s a
proražený otvor v blízkosti hrotu umožňující poškození DPS
snížena (obr. 5).
Na obr. 6 je ukázán příklad trojrozměrného
MKP model a reakční síla (tj. kontaktní síla) vs
diagram posunutí získaný analyticky.
F. Vývoj tvrdého pocínování
Existují různé povrchové úpravy pro prevenci
oxidace Cu na PCB, jak je popsáno v II - B.
V případě povrchových úprav pokovování, jako je např
cín nebo stříbro, spolehlivost elektrického připojení lisovaného uložení
technologie může být zajištěna kombinací s
konvenční niklové koncovky.V případě OSP všakpocínování na svorkách musí být použito pro zajištění dlouhétermín spolehlivost elektrického spojení.
Nicméně konvenční pocínování na svorkách (např
například o tloušťce 1 ltm) generuje seškrabováníz cínuběhem procesu vkládání terminálu.(Foto. "a" na obr. 7)
a toto seškrábnutí pravděpodobně způsobí zkratysousední terminály.
Proto jsme vyvinuli nový typ tvrdého cínu
pokovování, které nevede k seškrábání žádného cínu acož zajišťuje dlouhodobou spolehlivost elektrického připojenízároveň.
Tento nový proces pokovování sestává z (1) extra tenkého cínu
pokovování na podkovování, (2) proces zahřívání (přetavení cínu),
který tvoří vrstvu tvrdé kovové slitiny mezi
podkovování a cínování.
Protože konečný zbytek pocínování, který je příčinou
odškrabávání se na terminálech stává extrémně tenkým a
distribuuje se nerovnoměrně na vrstvě slitiny, nedochází k seškrabávánízcín byl ověřen během procesu vkládání (fotografie "b" inObr. 7).
Čas odeslání: prosinec-08-2022